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此前世界範圍尚無研制先例,我國成功攻克→

【信息時間:2024-08-30  訪問次數:612  】【我要打印】【關閉】
穿山過河,掘土鑿岩……在大型工程的隧道施工中,盾構機已成為不可或缺的“神兵利器”。盾構機之所以能“啃”下硬石頭,靠的是主軸承驅動刀盤,這也是設備安全可靠運轉的“命門”所在。
直徑18至20米的盾構機,可滿足已知工程最大需求。與此相匹配的主軸承直徑規格為8.61米,此前世界範圍内尚無研制先例。2019年7月,中國鐵建重工集團股份有限公司(以下簡稱“鐵建重工”)成立197研究設計院,矢志攻克這一難關。
四年後,直徑8.61米、重62噸,全球直徑最大、單體最重、承載最高的盾構機主軸承面世。日前,在接受科技日報記者采訪時,197研究設計院院長麻成标自豪地說:“從材料到工藝再到設計驗證,我們實現了超大盾構機主軸承的全過程自主生産,為中國制造再添一枚金牌!”
2023年10月,全球最大直徑盾構機主軸承在鐵建重工下線。
“古劍法練出‘金鐘罩’”
“在盾構機掘進過程中,8.61米主軸承必須經受住超重載、大偏載、頻變載等極端惡劣工況的考驗。”麻成标說,“所以,它得足夠‘硬’。”
材料與工藝,是制造夠“硬”軸承的第一道關卡。
“以主軸承的内齒圈為例,它需要一個洛氏硬度大于58、厚度不低于8毫米的圈層,才能承受住超萬噸的載荷。”研發團隊制造工藝負責人解金東告訴科技日報記者。
這8毫米圈層,被解金東形象地比喻為内齒圈的“金鐘罩”,是主軸承練就壓不碎、磨不爛功夫的關鍵。然而,當時國内常規的中碳軸承鋼淬火工藝僅能達到洛氏硬度55、表面淬深5毫米。
“硬度與厚度每提升一個單位,都‘難于上青天’。”解金東說,軸承鋼材料包含20多種配方元素。這些元素互相影響,配比需要精準控制,每次調配都是千分之一量級。
研發團隊聯合鋼鐵企業,曆經數十次技術讨論與測試,終于摸索出适用于大直徑主軸承制造的鋼材标準。
材料有了,還須突破淬火工藝。
因為體積龐大,通用軸承的整體淬火工藝,無法照搬到8.61米主軸承上,隻能采用表面淬火。如何保障淬火硬度、深度和均勻性,成為一大難題。
研發人員不斷調整思路,局部淬火、多次淬火……然而,這些方法雖然提高了淬深,卻帶來新問題——局部交叉區域溫度相互幹涉。
反複讨論、多輪試驗無果。
一次偶然的機會,解金東在翻閱相關資料時,從“越王勾踐劍”制造工藝——“覆土燒刃”中得到啟示:以土為媒介,可完美解決淬火區域溫度不均的問題。
“我們用古劍法練出了‘金鐘罩’。”麻成标說,研發團隊以此為靈感,成功開發出一種新的耐高溫介質,溫度相互幹涉的難題迎刃而解。
“何不對砂輪‘動手腳’”
硬度達标了,下一關是精準控制平面度。
浮動環是主軸承的核心零部件,主軸承的滾子會不斷碾壓其内壁的高點。“長此以往,局部會被壓壞,造成‘千裡之堤潰于蟻穴’。”麻成标解釋,浮動環的内壁必須足夠“平”。
與之前鐵建重工研制的直徑3米主軸承相比,8.61米主軸承重量增加約8倍,内壁圓域面積增大近9倍。“但平面度的控制要求卻不能降低,仍要小于20微米。這相當于壁面起伏不能超過一張A4紙厚度的五分之一。”麻成标說。
2023年10月,全球最大直徑盾構機主軸承在鐵建重工下線。圖片來源:鐵建重工
“剛開始,我們研制的浮動環始終無法滿足設計要求。”解金東介紹,由于浮動環厚度薄、面積大,長時間加工調整其平面度後,原本曲率均勻的大圓環猶如一盤“甩面”,出現了肉眼可見的扭曲。
專家們多次現場會診,終于探明“病因”——用于修整平面度的砂輪,與浮動環長時間、大面積接觸摩擦,導緻後者受熱過高産生變形。
必須設法降低溫度!噴水冷卻、變一次加工為多次加工……多種方式均告失敗。
“既然與砂輪接觸面大,何不對砂輪‘動手腳’?”有人突發奇想。
說幹就幹!研發人員仔細研究砂輪的工作機制與運行軌迹,在調整砂輪形狀上下足了功夫。“減少接觸面的同時,我們要确保砂輪的運行軌迹覆蓋内壁的每一處。”解金東說。
一次次修型調整、測試驗證,團隊終于設計出一款全新造型的砂輪,成功加工出符合平面度要求的浮動環。
砂輪改造隻是諸多制造工藝的“冰山一角”。研發團隊還先後攻克了冷加工、回火、殘應力均衡等20餘種制造工藝難題,首創“超大尺寸薄壁環件淬火後變形控制”“高精密磨削加工”“高淬硬齒面硬銑”等技術。
“用數據反推設計方法”
為适應複雜工況,每一台盾構機都須根據工程要求“量身定制”。這也意味着主軸承要按需打造。
“此前,我們能造主軸承,卻不能設計。”197研究設計院設計所技術員陳浩林告訴記者,每次調整主軸承相關設計,數據都需要發給國外廠商進行驗證,周期長達2個多月。
鐵建重工盾構機主軸承生産車間。圖片來源:鐵建重工
“時間久不說,外商每年還會按比例漲價。”麻成标說,在攻關8.61米主軸承伊始,研發團隊就下定了決心,“必須實現自主設計。”
“我們邊制造、邊摸索。一個部件造出來了,就用試驗數據反推其設計方法。”麻成标介紹。
這無疑是個艱難的過程。

有一次,進程被關鍵計算公式卡住。“設計人員算到頭暈目眩,依舊對不上試驗數據。”

陳浩林回憶,大家仿佛走進了一條“死胡同”。

研發人員夜以繼日地研究,目光最終聚焦到公式參數上。4組參數,每組200餘種組合,曆經800多次計算調整……在确定一系列參數後,計算公式得以成功論證。

為了分析計算結果,團隊又利用鐵建重工多年積累的大量施工經驗與數據,構建出仿真模型。

“通過理論計算和仿真分析研究,我們成功開發出主軸承專用設計與仿真軟件,實現了‘工程理論計算+模拟仿真分析+工況模拟試驗+工程應用驗證’閉環設計驗證體系。”陳浩林說。

在此基礎上,鐵建重工還搭建起全球最大的主軸承工況模拟綜合試驗台,解決了大型低速重載主軸承難以試驗驗證的世界性難題。

2023年10月,國産8.61米主軸承成功下線,标志着鐵建重工突破了材料、工藝、設計、驗證四大技術難題,實現了直徑3米到8.61米主軸承産品型譜設計制造全覆蓋、全國産化。

“黨的二十屆三中全會提出,‘統籌強化關鍵核心技術攻關’和‘強化企業科技創新主體地位’。這讓大家信心更足、動力更大。”麻成标說,“未來,我們将立足破解‘卡脖子’難題,繼續推進高端軸承國産化、産業化,把中國制造的名片擦得更亮!”

編輯:袁海霞

來源:科技日報

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